1.زمانی که بازرسی محصولات کافی نیست!
تا قبل از سال 1388 با توجه به آنکه قطعات مورد استفاده در محصولات، کیفیت مورد انتظار گروه صنعتی انتخاب را نداشت لازم بود از طریق یک Firewall قطعات سالم و معیوب با بازرسی 100 درصد جداسازی شوند. از این رو رویکرد بازرسی در گروه های مختلف محصول با جدّیت دنبال شد اما به مرور زمان به دلیل هزینه های بالای رویکرد بازرسی و امکان پذیر نبودن ادامه این روند، از طریق الگوبرداری شرکت های پیشرو نظام کنترل کیفیت (QC) به مرور در گروه های مختلف محصول جاری سازی گردید تا علاوه بر افزایش اطمینان از کیفیت محصولات، هزینه های کیفیت (COQ) کاهش یابد.
2. کنترل کیفیت باید در ابتدای خط تولید باشد نه انتهای آن!
در سال 1389 ضمن الگوبرداری از شرکت های پیشرو در حوزه تولید لوازم خانگی و حضور کارشناسان مجرب گروه صنعتی انتخاب الکترونیک در این کارخانه ها به این نتیجه دست یافتیم که در پیاده سازی رویکرد کنترل کیفیت یکی از موضوعات مهمی که نیاز به طرح ریزی دارد بحث کنترل کیفیت تامین کنندگان و عدم پذیرش قطعات نامرغوب است. در این خصوص زیرساخت های صدور شکایت از مرغوبیت اقلام ورودی (Claim) طرح ریزی گردید و با نگاه سیستمی از ورود قطعات نامرغوب، بخصوص خریدهای خارجی که امکان عودت آن وجود نداشت پیشگیری شد.
3. ارائه چک سفید امضاء به مشتریان!
در سال 1390 با توجه به نگرش های جدید نظام کیفیت، دیگر کنترل کیفیت نمی توانست نیاز مشتریان را برآورده سازد و لازم بود رویکرد نوین تضمین کیفیت در سازمان جاری سازی شود از این رو الزامات استانداردهای بین المللی سیستم مدیریت کیفیت، ایمنی، بهداشت و محیط زیست در پلنت‌های استراتژیک شروع به پیاده سازی گردید. از مهمترین دستاوردهای این دوره می توان به راه اندازی نظام پیشنهادات (Suggestion System) اشاره کرد که ضمن ایجاد مشارکت کارکنان، آغازی بر صرفه جویی ریالی در هزینه های تولید بود.
4. ردپای کنترل کیفیت در همه جای زنجیره ارزش از مشتری تا مشتری!
در سال 1392 با رویکرد افزایش رضایتمندی مشتریان و مدیریت هزینه جامع (TCM) پیشنهاد حضور کنترل کیفیت در تمام حلقه های زنجیره ارزش ارائه گردید. این موضوع آغازی بود بر ایجاد واحد مرغوبیت کالا به منظور کنترل فرآیندهای پس از تولید، تا بتوان دلایل نارضایتی مشتریان را تحلیل کرد و ضمن کاهش هزینه های کیفیت، نیازمندی مشتریان از کیفیت را بهتر درک کرد و در زنجیره ارزش پیاده سازی نمود. از دستاوردهای مهم این دوران می توان به پیاده سازی فرآیند تائید قطعات تولیدی تامین کنندگان(PPAP) و راه اندازی سیستم لانچ محصولات جهت کاهش زیان کیفیت و نارضایتی مشتریان اشاره نمود.
5. اطمینان بخشی به مشتری با قابلیت اطمینان!
با توجه به رویکرد مشتری مداری که در فلسفه تضمین کیفیت وجود دارد یکی از نیازهایی که میتوان از طریق آن رضایتمندی مشتریان را ارتقاء داد، کاهش ریسک محصولات برای مشتریان است. از این رو بر اساس روش های مدون همچون رویکرد سری و موازی قابلیت اطمینان قطعات اصلی و در ادامه آن قابلیت اطمینان محصولات تحلیل شده تا بتوان سطح رضایتمندی مشتریان را افزایش داد. در این راستا از دیگر موارد مهم باز طراحی ساختار سازمانی کیفیت بود که از طریق الگوبرداری از شرکت های پیشرو در حوزه لوازم خانگی بروزرسانی گردید.
6. توسعه ورود به بازارهای صادراتی اروپا!
با توجه به آنکه یکی از الزامات ورود به بازارهای صادراتی اروپا داشتن نشان CE است، برنامه ریزی اخذ این نشان در دستور کار واحد کیفیت قرار گرفت و از شرکت Notify Body معتبر این نشان اخذ شد و راه ورود به بازارهای اروپا هموار گردید. با توجه به استراتژی تدوین شده کیفیت، یکپارچه سازی سیستم مدیریت کیفیت کلیه شرکت ها و طراحی سیستمی به منظور پایش عملکرد کیفی سازمان بر اساس الگوبرداری از شرکت های معتبر در دستور کار قرار گرفت و شاخص Quality Score پیشنهاد گردید.
7. رسیدن به دروازه های مدیریت کیفیت فراگیر(TQM)
توسعه نظام مدیریت کیفیت فراگیر بر اساس نیاز مشتریان به ارتقاء کیفیت محصولات و خدمات در دستور کار تیم کیفیت قرار گرفت و بر اساس تحلیل نتایج الگوبرداری از شرکت های پیشرو، تعریف پروژه های تحول جهت دستیابی به سطح جدیدی از نظام کیفیت در فرآیندهای تولید و پس از تولید شامل فروش، لجستیک و خدمات پس از فروش پایه گذاری گردید. از این رو با بهره گیری از آزمایشگاه های مجهز قابلیت اطمینان و عملکرد محصولات تولیدی گروه صنعتی انتخاب الکترونیک بهبود چشم گیری در کیفیت محصولات و خدمات قابل ارائه به مشتریان ایجاد گردید.
8. لبخند رضایت مشتریان را اینجا نقش می زنیم!
با توجه به آنکه یکی از ارکان مهم رضایتمندی مشتریان توسعه الزامات استانداردهای مرتبط با آن است در سال 1398 با رویکرد ارتقاء رضایتمندی مشتریان در یکی از مهمترین حلقه های زنجیره ارزش یعنی خدمات پس از فروش الزامات استاندارد ایزو 10002 و ایزو 10004 به منظور توسعه سیستم رسیدگی به شکایت و سنجش رضایتمندی مشتریان پیاده سازی گردید و در همین راستا داشبوردهای متعدد BI جهت پایش و تحلیل شاخص های رضایتمندی طراحی و توسعه یافت.
9. ریل گذاری به منظور دستیابی به نسل چهارم کیفیت!
با توجه به آنکه تا سال 1399 مجموعه ای گسترده از زیرساخت ها برای توسعه کیفیت محصولات پیاده سازی گردید، وقت آن رسیده که زیرساخت های سخت افزاری جدید با نگاه به دنیای هوشمندسازی از جمله اینترنت اشیاء، هوش مصنوعی و تحلیل کلان داده ها در کارخانه های تولید لوازم خانگی پیاده سازی شود. از این رو با استراتژی توسعه حضور در بازارهای جهانی، پروژه هوشمندسازی فرآیند تولید محصولات برودتی بهره برداری گردید. از سوی دیگر آزمایشگاه های تخصصی کیفیت و کالیبراسیون تجهیزات با هدف خودکفایی و کنترل مستمر ابزار و پارامترهای کیفیت راه اندازی شد تا گامی اثربخش در مسیر جلب رضایت مشتریان برداشته شود.
10. جهش کیفیت برای جهانی شدن محصولات و خدمات!
در سال 1400 همزمان با موضوع کارخانه هوشمند، استراتژی گروه صنعتی انتخاب الکترونیک حضور در بازارهای جهانی و تولید در کلاس جهانی(WCM) تعریف گردید. معاونت کیفیت با طراحی پروژه های تحول کیفیت در سطح کلاس جهانی، برنامه مدونی برای دستیابی به WCM ترسیم نموده و با توسعه کمی و کیفی سرمایه های انسانی و آغاز پروژه های استراتژیک همچون ارزیابی بر اساس مدل تعالی سازمان، تاسیس موسسه کیفیت و بهره وری انتخاب (مکبا) و ایجاد زیرساخت های لازم برای شروع پروژه های شش سیگما ناب در سطح سازمان، سعی در ترویج مفاهیم جهانی سازی محصولات و خدمات داشته و این فرآیند را در سال های بعد توسعه خواهد داد.
